1. 機械部品の機械加工シーケンスのアーキテクチャでは、部品の構造、ブランクの状態、クランプと位置決めの必要性を考慮する必要があります。 最も重要な点は、ワークの剛性が損なわれないことです。
1.1。 途中の一般的な機械部品の加工は、前工程の加工が後工程の位置決めやクランプに影響を与えることができないため、慎重に検討する必要があります。
1.2. 内部形状加工、内部空洞加工工程を停止後、形状加工を停止します。
1.3。 繰り返しの位置決め回数、工具交換回数、プレッシャープレートの移動回数を減らすには、同じ位置決めとクランプ方法または同じツールで加工プロセスを停止するのが最善です。
1.4。 機械部品を加工する複数の工程を同一設備内で実施する場合、ワークへの剛性損傷が最も少ない工程を最初に設定する必要があります。
2.ツール集中ソート方法：
使用する工具ごとに工程を分割し、同じ工具で加工できる部分ごとに加工することです。 2 番目と 3 番目のナイフを使用して、残りのタスクを完了します。 このようにして、工具交換の量、アイドル時間の量、および不要な位置決めエラーをすべて減らすことができます。
3. 部分ベースのグループ化手法の処理:
部品の加工量が多い場合、加工部品は内部形状、形状、曲面、平面などの構造的要因に基づいていくつかの部品に分割される場合があります。 通常、平面と位置決め面が最初に処理され、次に穴が処理されます。 通常、単純な幾何学的形状が最初に処理され、次に複雑な幾何学的形状が処理されます。 通常、精度の低い部品が最初に処理され、次に精度要件の高い部品が処理されます。